SAP pMRP n’est ni un MRP de plus, ni un simple lifting de LTP. Predictive Material and Resource Planning est une simulation : rien de ce que vous y faites ne touche vos données opératives tant que vous n’avez pas cliqué sur Release.
Cette frontière change tout pour le planificateur de production : on peut enfin tester un plan de demande, voir les surcharges de postes arriver des mois à l’avance, et essayer plusieurs réponses sans risque. Voici comment l’outil fonctionne réellement, écrans à l’appui.
- pMRP est une simulation capacitaire qui tourne en amont du MRP opératif, sur un plan de besoins simplifié alimenté par les PIRs.
- Deux apps Fiori portent le processus : Schedule pMRP Simulation Creation (création) et Process pMRP Simulations (traitement).
- Le job de création propose désormais 3 templates : Top-Level Materials, Work Centers, et Components (le plus récent).
- Le planificateur dispose de 5 leviers : changer la source, ajuster la capacité, réduire la demande, accepter la proposition système, ou acheter au lieu de produire.
- Le Release pousse la simulation vers le MRP opératif ou vers une version inactive ; avant cela, rien n’est écrit dans le planning réel.
pMRP en bref : simuler la capacité avant de lancer le MRP
Introduite avec S/4HANA 1909 dans l’univers PP, la fonctionnalité pMRP répond à une question que tout planificateur s’est posée : mon plan de demande passera-t-il sur mes postes de charge, et sinon, que puis-je faire maintenant, tant qu’il est encore temps ?
Pour y répondre, pMRP exécute un algorithme MRP volontairement simplifié sur un plan de besoins dérivé de vos PIRs (Planned Independent Requirements). Le résultat n’est pas un planning exécutable : c’est une photographie anticipée de la charge, suffisamment fiable pour détecter les problèmes de capacité des mois à l’avance, et suffisamment légère pour itérer plusieurs scénarios dans la journée.
Le déroulé complet tient en sept étapes :
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1Vérifier les master data
Material master, BOM, postes de travail, gammes, production versions et PIRs doivent être actifs et propres : la simulation hérite de leur qualité.
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2Créer la simulation
Un job applicatif génère les données de référence selon le template choisi (matériels, postes ou composants).
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3Lire le demand plan
Le plan de demande simulé s’affiche période par période, avec les problèmes de capacité signalés en rouge.
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4Inspecter la charge des postes
La vue graphique compare charge et capacité disponible par période, en tenant compte des délais de fabrication multiniveaux.
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5Ajuster
Le planificateur actionne ses leviers : source d’approvisionnement, capacité, demande, propositions du système.
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6Comparer les scénarios
Une simulation se copie : on compare deux réponses au même problème avant de trancher.
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7Releaser
Le scénario retenu est transféré au planning opérationnel, ou stocké dans une version inactive.
pMRP, LTP, MRP opératif : qui fait quoi
La confusion est fréquente, et elle se comprend : trois outils manipulent des besoins prévisionnels. Leur rôle diffère pourtant nettement.
| Outil | Nature | Quand l’utiliser |
|---|---|---|
| MRP opératif (MRP Live) | Exécution : calcule les besoins réels et génère les éléments de planification | Le quotidien de la planification, sur les données actives |
| LTP (Long Term Planning) | Planification simulative historique de l’ère ECC, complète mais lourde, en SAP GUI | Existant déjà en place, besoins de simulation détaillée éprouvée |
| pMRP | Simulation capacitaire simplifiée, orientée Fiori, introduite avec S/4HANA 1909 | Détecter et résoudre tôt les problèmes de capacité, comparer des scénarios rapidement |
pMRP est souvent présenté comme le successeur de LTP, et le positionnement est juste à condition de le nuancer : LTP reste disponible et mature, pMRP reste plus jeune et volontairement plus simple. Les deux cohabitent dans S/4HANA, et le choix dépend de votre besoin : une simulation complète multidomaine penchera encore vers LTP, une boucle rapide demande-capacité penche clairement vers pMRP.
Prérequis : les données dont pMRP a besoin
Bonne nouvelle côté paramétrage : pMRP ne demande aucun customizing spécifique au-delà de ce que le MRP classique impose déjà. Si votre MRP tourne, pMRP peut tourner.
La contrepartie se joue côté données. La simulation consomme les master data actives de la planification : material master avec ses vues MRP, nomenclatures, postes de travail, gammes et production versions, plus les PIRs qui constituent le plan de demande. Une simulation pMRP ne vaut que ce que valent ces données : des MRP areas mal structurées ou des gammes obsolètes produiront une photographie de charge tout aussi fausse que rassurante.
Le mode de production joue également : les données consommées dépendent directement de la façon dont vos types de production sont posés, puisque ce sont les production versions qui relient matériel, nomenclature et gamme.
Les deux apps Fiori du pMRP
Le processus pMRP vit entièrement dans le launchpad Fiori, à travers deux applications complémentaires : Schedule pMRP Simulation Creation pour créer les simulations, et Process pMRP Simulations pour les exploiter.
La première application crée un job en arrière-plan qui prépare les données de référence de la simulation. La seconde ouvre l’espace de travail du planificateur : liste des simulations, plan de demande, vues de capacité et leviers d’ajustement. Un même jeu de données de référence peut servir à plusieurs simulations, ce qui permet de comparer des scénarios à conditions égales.
Créer une simulation : le job pas à pas et les 3 templates
La création passe par un assistant en trois étapes : choix du template, options d’ordonnancement, paramètres de sélection.
Premier choix, le template du job. C’est lui qui détermine l’angle d’attaque de la simulation, et c’est ici que l’outil a évolué depuis ses débuts : trois templates sont désormais proposés.
- Creation of pMRP Data via Top-Level Materials : la sélection part du material master ; le système lit les PIRs des matériels retenus et en déduit la capacité allouée aux postes.
- Creation of pMRP Data via Work Centers : la sélection part du poste de travail ; le système lit les réservations de capacité des postes retenus et remonte aux matériels et à leurs PIRs.
- Creation of pMRP Data via Components : le plus récent ; la sélection part des composants, avec un filtrage sur les paramètres MRP.
Deuxième étape, l’ordonnancement : exécution immédiate ou planifiée à une date ultérieure, comme pour tout job applicatif.
Troisième étape, les paramètres de sélection : matériels, postes ou composants concernés, plant, horizon de simulation, périodicité. Ces paramètres varient selon le template choisi en étape 1.
Une fois le job exécuté, prenez le réflexe de vérifier l’Application Log : statut du job et messages d’erreur éventuels s’y trouvent. Un job vert avec des warnings mérite cinq minutes d’attention avant d’analyser quoi que ce soit.
Traiter la simulation : demand plan, vue capacité et KPIs
Direction la seconde application, Process pMRP Simulations. Son écran d’accueil liste les simulations disponibles avec leurs indicateurs : nombre de problèmes de capacité détectés, Delivery Performance, statut.
En ouvrant une simulation, on arrive sur le Demand Plan Simulation : le plan de demande période par période, où les cellules en rouge signalent un problème de capacité. L’Inspector Panel, à droite, détaille chaque problème sélectionné.
La vue capacité complète la lecture : un histogramme par période, un trait horizontal pour la capacité disponible. Tant que la charge reste sous le trait, le plan est faisable et s’affiche en vert ; ce qui dépasse s’affiche en rouge. La vue tient compte du délai de fabrication interne des articles dans une chaîne multiniveau, ce qui évite les faux positifs d’une lecture trop naïve de la charge.
Les décisions du planificateur : là où pMRP paie vraiment
Détecter une surcharge ne suffit pas : la valeur de pMRP est de proposer des réponses chiffrées et d’en mesurer l’effet immédiatement. Cinq leviers s’offrent au planificateur : changer la source d’approvisionnement, ajuster l’utilisation de capacité du poste, réduire la demande, accepter la proposition du système (préproduire ou décaler la production), ou acheter au lieu de produire quand aucune solution interne ne tient.
Premier levier illustré, l’ajustement de la demande. Sur une surcharge donnée, pMRP propose lui-même la quantité qui ferait rentrer le plan dans la capacité ; le bouton Adopt Proposal aligne le plan sur la proposition.
Deuxième levier, la capacité elle-même. Le dialogue Change Available Capacity permet d’autoriser une utilisation au-delà de la capacité nominale ; là aussi, le système propose la valeur juste (Proposed Capacity Utilization) et le planificateur peut l’adopter ou saisir la sienne.
Chaque ajustement se répercute sur les deux indicateurs de la simulation. L’objectif premier : ramener Capacity Issues à zéro. Le prix à surveiller : la Delivery Performance, qui mesure la part du plan initial réellement servie. Réduire la demande résout la capacité mais dégrade la performance de livraison ; l’arbitrage entre les deux est précisément le métier du planificateur.
Dernier réflexe avant de trancher : copier la simulation et tester une réponse alternative sur les mêmes données de référence. Comparer un scénario « capacité augmentée » à un scénario « demande rabotée » prend quelques minutes et évite bien des débats en réunion S&OP.
Release : pousser la simulation vers le planning opérationnel
Une fois le scénario retenu, le bouton Release transfère les résultats de la simulation. Deux cibles sont possibles : la version opérative du MRP, dont les PIRs sont alors mis à jour avec les quantités ajustées, ou une version inactive, qui conserve le scénario sans toucher au planning réel.
C’est le seul moment du processus où pMRP écrit en dehors de son bac à sable. Tant que ce bouton n’est pas actionné, vos données opératives restent intactes : on peut donc faire essayer l’outil à une équipe sans aucun risque pour le planning en cours.
pMRP ne remplacera ni votre S&OP ni votre MRP : il comble l’angle mort entre les deux, ce moment où le plan de demande existe mais où personne n’a encore vérifié qu’il passait sur les postes. Pour un planificateur PP, c’est l’un des meilleurs rapports effort/valeur du périmètre S/4HANA récent. La suite logique côté données : vérifier que vos MRP areas sont posées proprement, car toute simulation hérite de leur structure.
FAQ : vos questions sur SAP pMRP
pMRP remplace-t-il LTP (Long Term Planning) ?
Pas au sens strict. pMRP est le successeur fonctionnel orienté Fiori pour la simulation capacitaire rapide, mais LTP reste disponible et mature dans S/4HANA. Une simulation complète et détaillée penche encore vers LTP ; une boucle rapide demande-capacité penche vers pMRP.
Quelle version de S/4HANA faut-il pour utiliser pMRP ?
pMRP est disponible depuis S/4HANA 1909. Les releases suivantes ont enrichi l’outil, notamment avec le troisième template de création de données via les composants (Components).
pMRP nécessite-t-il un customizing spécifique ?
Non. pMRP s’appuie sur la configuration du MRP classique : si votre MRP tourne, pMRP peut tourner. En revanche, il exige des master data actives et propres : material master, BOM, postes de travail, gammes, production versions et PIRs.
pMRP modifie-t-il mes données de planification opératives ?
Non, tout le travail se fait en simulation. Les données opératives ne sont touchées qu’au moment du Release, et encore : le release peut viser une version inactive, qui conserve le scénario sans modifier le planning réel.
Peut-on comparer plusieurs scénarios dans pMRP ?
Oui. Un même jeu de données de référence peut alimenter plusieurs simulations : on copie la simulation, on applique une réponse différente au même problème de capacité, et on compare les indicateurs Capacity Issues et Delivery Performance des deux scénarios.
Quelle est la différence entre pMRP et MRP Live ?
MRP Live est l’exécution opérative : il calcule les besoins réels et génère les éléments de planification. pMRP est une simulation capacitaire qui tourne en amont, sur un plan simplifié, pour détecter les problèmes avant qu’ils n’atteignent le planning réel.
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